فروآلیاژ چیست؟

فروآلیاژ چیست؟و چه کاربرد هایی دارد؟

 آلیاژی از آهن است که عناصر دیگری غیر از کربن دارد.

از فروآلیاژ برای معرفی فیزیکی یا "حمل" آن عنصر به داخل فلز مذاب ، معمولاً در حین ساخت فولاد استفاده می شود.

 در عمل ، اصطلاح فروآلیاژ شامل هر آلیاژی است که عناصر واکنشی یا سیستم های آلیاژی را وارد کند ، مانند سیستم های آلومینیوم مبتنی بر نیکل و کبالت.

 فلز سیلیکون در صنایع آلومینیوم به عنوان ماده آلیاژی و در صنایع شیمیایی به عنوان ماده اولیه در تولید مواد شیمیایی بر پایه سیلیکون مصرف می شود.

کاربرد فروآلیاژ:

از فروآلیاژها به عنوان افزودنی برای از بین بردن ناخالصی هایی مانند اکسیژن ، گوگرد و غیره از آهن ذوب شده در کوره قوس الکتریکی یا مبدل در تولید فولاد ، بهبود مقاومت ، سختی ، مقاومت ، مقاومت در برابر حرارت و مقاومت در برابر اسید استفاده می شود. 

محصول نهایی از طریق فرآیند تصفیه عناصر شیمیایی اضافه شده در این فرآیند شامل منگنز ، سیلیسیم ، کروم و نیکل است (دو مورد قبلی برای اکسیداسیون و گوگرد زدایی استفاده می شود ، در حالی که سایر عناصر به عنوان افزودنی برای تولید فولاد ضد زنگ و فولاد ویژه استفاده می شود).

 به آلیاژهای حاوی این عناصر و آهن به ترتیب فرومنگنز ، سیلیکومنگنز ، فروسیلیسیم ، فروکروم و فرونیکل گفته می شود.

انواع فروآلیاژ:

·       سیلیکومنگنز یک فرو آلیاژ است که حاوی منگنز و سیلیسیم است. 

این ماده به عنوان عوامل برای حذف اکسیژن و گوگرد از فولاد مذاب و همچنین افزودن منگنز و سیلیکون در ساخت فولاد استفاده می شود.

 در میان گریدهای مختلف سیلیکومنگنز ، سیلیکومنگنز کم کربن حاوی سیلیسیم بالا و کربن کم است و عمدتا در تولید فولاد ضد زنگ سری 200 استفاده می شود.

 تولید کنندگان اصلی سیلیکومنگنز - هند ، برزیل ، چین ، اوکراین و سایر کشورها - ذخایر فراوانی از مواد اولیه این محصول ، سنگ منگنز و سیلیس دارند. ما متعهد به همکاری با تولیدکنندگان خود برای اطمینان از کنترل کیفیت هستیم.

·       فروسیلیسیم ترکیبی از سیلیکون و آهن است که از سیلیس ، عوامل احیا کننده و منابع آهن ساخته می شود. 

از فروسیلیس با استفاده از میل شیمیایی قدرتمند خود با اکسیژن ، عمدتا به عنوان یک اکسید کننده آهن و فولاد استفاده می شود. این ماده همچنین به عنوان ماده افزودنی و به عنوان ماده تلقیح ریخته گری برای افزایش مقاومت فولاد استفاده می شود.

·       فروکروم این مزیت را دارد که مقاومت در برابر خوردگی و سایش را افزایش می دهد. بنابراین ، به عنوان یک افزودنی کروم برای اکثر فولادهای خاص مانند فولاد ضد زنگ ، فولاد مقاوم در برابر حرارت ، فولاد سازه ای (ساختمان ها ، کشتی ها و غیره) و فولاد با مقاومت بالا (ساختمان ها ، پل ها و غیره) استفاده می شود.

فروکروم با توجه به محتوای کربن در سه درجه زیر طبقه بندی می شود.

1.    فروکروم کربن بالا

به طور کلی C 8.0٪ حداکثر یا 9.0٪ حداکثر. 

عمدتا به عنوان ماده اولیه برای فولاد ضد زنگ استفاده می شود.

2.    فروکروم کربن متوسط

C 4.0٪ حداکثر عمدتا به عنوان ماده اولیه برای فولاد ضد زنگ و فولاد ویژه استفاده می شود.

3.    فروکروم کم کربن

به طور کلی حداکثر 0.15٪ C عمدتا به عنوان ماده اولیه برای فولاد ضد زنگ و فولاد ویژه استفاده می شود.

تولید سالانه فولاد ضد زنگ در ژاپن طی بیست سال گذشته در سطح 3-3.5 میلیون تن باقی مانده است.

 در کنار افزایش سال به سال تولید چین ، رقابت بین المللی شدت یافته است.

 با این حال ، به لطف فناوری خود ، تولیدکنندگان ژاپنی سهم بازار جهانی خود را از دست نداده اند.

اخیراً ، هر شرکت فولادی سعی در تولید محصولات با کیفیت بالا و هزینه کم دارد.

 در نتیجه ، آنها به طور مداوم ترکیبات جدیدی از مواد اولیه را در جستجوی مواد رقابتی تر می توانند جایگزین مواد سنتی کنند.

·       فرونیکل یک آلیاژ آهن و نیکل است.

 به طور معمول در تولید فولاد ضد زنگ و فولاد خاص استفاده می شود.

نیکل به دلیل ویژگی های مقاوم در برابر گرما و خوردگی ، سختی ، مقاومت و مقاومت فولاد را افزایش می دهد و فرآیند خاموش شدن را بهبود می بخشد.

 بنابراین برای فولاد آلیاژی ساختاری ماشین ، فولاد مقاوم در برابر حرارت، فولاد ابزار آلیاژ و غیره استفاده می شود.

فرونیکل بر اساس محتوای کربن به محصولات پر کربن و کم کربن طبقه بندی می شود.

 تولید کنندگان اصلی فرونیکل با کربن بالا ژاپن و کالدونیای جدید هستند ، در حالی که فرونیکل کم کربن در کشورهایی از جمله کلمبیا ، برزیل و کالدونیای جدید تولید می شود.

فرونیکل به طور کلی دارای قیمت رقابتی تر از نیکل است که در بورس فلزات لندن ثبت شده است. 

علاوه بر این ، محتوای آهن آن به این معنی است که آهن خوک یا ضایعات آهن برای تولید فولاد کمتر مورد نیاز است ، که به کاهش هزینه مواد اولیه کمک می کند

انتظار می رود که در آینده به دلیل ممنوعیت صادرات سنگ نیکل ، یکی از مواد اولیه آن ، که از اندونزی از ژانویه 2014 اعمال شده ، عرضه فرونیکل تشدید شود.

 با این حال ، در بازار ژاپن ، ما تنها نماینده فروش انحصاری برای بزرگترین تولید کننده جهان در برزیل ، که معادن خاص خود را دارد.

 هدف ما تأمین مداوم و ثابت فرونیکل به سازندگان فولاد ویژه در ژاپن است.

خرید انواع فروآلیاژ: برای خرید و آگاهی از انواع قیمت فروآلیاژ در سرتاسر ایران می توانید با ما در تماس باشید.

شرکت دیرگداز اهواز با بیش از 3 دهه سابقه کاری درخشان در این زمینه آماده ارائه خدمات به شما عزیزان می باشد.

شماره تماس ما: 09121247693   آدرس سایت ما: https://www.dirgodazco.com

فروآلیاژ

 شرکت دیر گداز بهترین و مرقون به صرقه ترین انتخاب شما در خرید فروآلیاژ است.

فرو الیاژ ها به منظور بهبود خواصی چون استحکام کششی ، شکل پذیری ، استحکام خستگی و مقاومت در برابر خوردگی به فولاد اضافه می شوند .

علاوه بر آن فور آلیاژ نقش های دیگری هم می توانند داشته باشند مثلا در تصفیه ، اکسیژن زدایی ، کنترل آخالهای غیر فلزی و رسوبات .

فرو آلیاژ ها باعث می شوند کیفیت فولاد و چدنبه حد ممتازی برسد . بسته به فرآیند فولادسازی و کیفیت مدنظر از محصول ، فروآلیاژهای ممکن است مورد نظر باشد.

آلیاژ های دارای آهن هستند که به عنوان آمیژان و به صورت مواد افزودنی به مذاب فلزات و فولاد ها اضافه می شوند تا تغییرات مورد نظر را در خواص آنها ایجاد نمایند.

این مواد در صنایع ریخته گری، و تهیه فولاد استفاده میشوند.

از معروف ترین و پر مصرف ترین فروآلیاژ ها می توان از فروسیلیسیم ( فروسیلیس) نام برد.

استفاده وسیع از این آمیژان به منظور اکسیژن زدایی در فولاد ها و گرافیت زایی در تولید چدنهای گرافیتی و همچنین در تولید فولادهای ضد زنگ و نسوز باعث گردیده است که این محصول به یکی از پر مصرف ترین فرو آلیاژ ها در سطح بین المللی بدل گردد.

 

تاریخچه تولید فروآلیاژها:

به طور کلی فروآلیاژها که سیلیکون متال و فروسیلیسیم نیز از نظر نحوه تولیـد در ایـن رده بنـدی قرار می گیرند تا قبل از سالهای ۱۹۰۰ میلادی مانند ذوب کانه های آهن یا سنگ های منگنز آهـن دار در بوته های گرافیتی و در کوره های زمینی همراه با کک و سایر مواد احیا کننده انجام می شـد.

محصـولات تولیـد شده طبق این روش از لحاظ کیفی فقط در موارد محدودی ارزش صنعتی داشتند.

با این روش، فروآلیاژهایی که دارای نقاط ذوب بالا بودند، به علت عدم رسیدن به درجه حرارت های مناسب محصـولاتی غیـر یکنواخت تولید می کردند.

تا سـال ۱۹۲۰ آهن خام فقط در کوره بلند تولید می شد. بنابراین در کوره بلند بجای شارژ کردن کانه های آهن خالص، کانـه هـای آهن منگنز دار، کروم دار و یا تیتانیم دار جهت تولید فروآلیاژها شارژ می شدند که این محصولات عیار بسیار کمی داشتند.

کوره های تولید فرو آلیاژ

با ساخته شدن ژنراتورها و ایجاد صنایع تولید نیروی برق، تاریخچه تولید فروآلیاژها تکامل گسترده ای یافت و سپس فرو آلیاژهـا و از جملـه سیلیکون متال و فروسیلیسیم به تولید صنعتی رسیدند.

به این ترتیب استفاده از کوره های قوس الکتریکی برای تولیـد فروسیلیسیم و سـیلیکون متـال بـه عنـوان بهترین راه تا امروز شناخته شده است.

کوره های تولید فرو آلیاژ موسوم به کوره های قوس الکتریکی زیر شارژی (Submerged (Arc Furnace ) بهترین گزینه برای تولید بسیاری از فرو آلیاژ ها میباشد

عملکرد موتورخانه چگونه است؟

موتور خانه ها معمولا از نظر تاسیسات قلب ساختمان هستند و در این مقاله قصد داریم شمارا با عملکرد آن آشنا کنیم:

منبع ما هم سایت تخصصی به فیکس است:

به صورت کلی طرز کار موتورخانه از سه جز زیر تشکیل شده است:

مولد های حرارتی:

در سیستم های حرارتی مولد های گرما دیگ یا بویلر ها هستند که در ادامه به صورت کامل توضیح داده می شوند.

قلب یک سیستم حرارت مرکزی دیگ یا بویلر است که تاثیر مهمی در طرز کار موتورخانه دارد.

تمامی گرمایش یک ساختمان از این واحد گرفته می شود.

بویلر به کمک دستگاهی به اسم مشعل ( که در ادامه معرفی خواهد شد) آب داخلش را گرم می کند.

آتش از طریق مشعل آتش در داخل بویلر ایجاد شده و آب پس از عبور از فضای گرم داخل بویلر به دما مورد نظر رسیده و پس از گردش داخل بویلر به سمت مصرف کننده ها(مبدل های حرارتی) حرکت می کند.

پس از آن که حرارت از طریق مبدل های حرارتی به فضای ساختمان وارد می شود، مجددا آبی که دمای خود را از دست داده و حرارت خود را به محیط منتقل کرده است مجددا به دیگ باز می گردد تا مجددا گرم شود.

این فرآیند گردش آب در داخل دیگ و مبدل های حرارتی به صورت دائم انجام شده و تا زمانی که نیاز به آب گرم مصرفی و گرمایش ساختمان داشته باشیم سیستم به همین صورت کار می کند.

مبدل های حرارتی:

گرمای تولید شده در مولد حرارتی از طریق مبدل های حرارتی به داخل ساختمان منتقل می شوند. مبدل های حرارتی به دو دسته کلی تقسیم می شوند که دسته اول جهت گرم کردن آب گرم مصرف داخل خانه هستند مثل منابع کویلی، منبع دو جداره ، آبگرمکن صفحه ای و دسته دوم مبدل های حرارتی جهت گرم کردن واحد و ساختمان هستند مانند رادیاتور ها، فن کوئل ها و هواساز ها.

بخش اصلی دیگر موتورخانه که در طرز کار موتورخانه تاثیر مهمی دارند مبدل های حرارتی هستند که وظیفه آن ها دریافت سیال با دمای بالا، و انتفال حرارت آن می باشد.

حرارت تولید شده در تمامی موتورخانه های رایج دو کاربرد اصلی دارند:

• گرم کردن آب گرم مصرفی
• گرم کردن محیط ساختمان

لوله های رابط:

لوله های رابط نقش انتقال گرمای سیال به مبدل های حرارتی و بازگرداندن آن به مولد های حرارتی دارند.

پتو سرامیکی یا پتو نسوز چیست؟

پتو سرامیکی یا پتو نسوز چیست؟

پتو سرامیکی محصولی از الیاف سرامیکی در هم تنیده است که انعطاف پذیر و سبک است .

پتو نسوز یکی از پر کاربرد ترین محصولات مواد نسوز است.

در این مقاله قصد داریم شما را با شرک دیرگداز اهواز با ارائه ی بهترین پتو های نسوز سرامیکی با کیفیت ترین و مناسب ترین محصول را با قیمت مرقون به صرفه در اختیا شما قرار می دهد آشنا کنیم.

پتو های نسوز در این شرکت به دو صورت صنعتی و آزمایشگاهی ارائه می شود . اما کارشناسان این شرکت برای ارسال محصول مورد نیاز مشتری آماده مشاوره به هم وطنان عزیز هستند.

 

پتو سرامیکی همراه با فلامینت های الیاف سرامیکی ، الومینیوم سیلیکات ، از طریق فرابند سوزن دوزی تولید می شود .

در پتو سرامیکی از بایندر نوع آلی استفاده نمی شود به همین دلیل مقاومت زیادی در دمای بالا و پایین دارد.

رنگ پتوی سرامیک ی سفید رنگ است.

ابعاد پتو نسوز سرامیکی در 2 سایز است:

610*3600 میلی متر

610*7200 میلی متر

 به دلیل انعطاف پذیری قابلیت نصب آسانی دارد و در شکل دهی مشکل خاصی ایجاد نمیکند و می توانند به محض نصب تا حداکثر دما گرم شوند.

در بسیاری از سازه های خطوط لوله و عایق کوره های مختلف خیلی کاربرد دارند چون عایق حرارتی قوی است.

نام های مختلف پتو نسوز چیست؟بلانک نسوز ، پتو نسوز ، سرامیک فایبر بالانکت ، پتوی سرامیک فایبر.

خصوصیات پتو نسوز سرامیکی:

1-پایداری حرارتی

2-پایداری شیمیایی

3-قابلیت جذب صدا

4-مقاومت در برابر ارتعاشات مکانیکی

5-هدایت حرارتی

6- استحکام کششی و مقاومت بالا

7-دیر گذاری ( قابلیت تحمل دام در محدوده ی 950 تا 1430 )

8-خاصیت ضد آتش و عایق حرارتی

کاربرد های پتو نسوز سرامیکی:

1-در صنایع مختلف مثل : پتروشیمی ، مرمت کوره ، دیگ بخار و...

2- عایق توربین های بخار و گاز

3-پوشش قالب های ریخته گری

4-انواع واشرهای دما بالا

5-پرده جدا کننده داخل کوره ها

6-تعمیرات انواع کوره ها و گرم کن ها

7-عایق دریچه های انتقال گاز داغ

و....

برای خرید پتو سرامیکی مرغوب با شماره ی 02126601660 شرکت دیر گداز اهواز تماس بگیرید.

لیتیم بروماید چیست؟

سایت behfix.com یک سایت تخصصی با بهترین خدمات به مشتریان است .

در اینجا یکی از مطالب آموزشی سایت را در اختیار شما قرار می دهیم.

لیتیم بروماید چیست؟

 در سیکل تبرید انواع چیلرهای جذبی از دو سیال استفاده میگردد.

یک سیال به عنوان جاذب و یک سیال دیگر به عنوان مبرد استفاده میشود.

حال جهت انتخاب صحیح این سیالات باید بررسی های دقیق انجام گردد.

دسته‌ها نیاز به دیدگاهی متفاوت برای مدل‌سازی سیکل و تحلیل‌های ترمودینامیکی دارند.

مواد جانب مایع خود به دو نوع مواد فرار و غیرفرار دسته‌بندی می‌شوند.

در خصوص مواد جانب از نوع غیرفرار همواره فاز بخار دارای ماده مبرد خالص می‌باشد.

در این رابطه می‌توان به سیکل‌های جذبی لیتیم برماید – آب اشاره نمود.

در ارتباط با سیال عامل مایع از نوع فرار باید عنوان نمود که در فاز بخار هم مبرد و هم ماده جاذب می‌تواند وجود داشته باشد که این مطلب در طراحی، محاسبه و در نظر گرفتن مکانیزم جداسازی این دو ماده باید لحاظ شود.

ماده جاذب می‌تواند در فاز مایع یا فاز جامد باشد.

مواد جاذب در صورتی که جامد باشد می‌تواند روند جذب را به صورت شیمیایی و یا فیزیکی انجام دهد.

در جذب فیزیکی دمای جاذب وابسته به میزان بخار مبرد و فشار آن می‌باشد.

این مطلب در خصوص مواد جاذب مایع نیز صادق است.

این در حالی است که در جذب شیمیایی دمای جذب فقط تابع بارگذاری مبرد می‌باشد.

بجز مواردی که در بالا آمد، مشخصه‌های دیگری را نیز برای دریافتن و انتخاب محلول مبرد – جانب باید لحاظ نمود که به آنها اشاره می‌شود.

عدم وجود فاز جامد (دامنه حلالیت):

 مخلوط مبرد – جاذب در محدوده‌ای از دما و ترکیب باید قرار بگیرند که کریستاله و جامد نگردد.

در صورت جامد شدن، سیال از حرکت باز خواهد ایستاد و سیکل متوقف می‌شود.

در سیستم‌های جذبی واقعی بخصوص سیستم آب – لیتیم برماید توسط وسایل کنترل کننده مناسبی از ورود به محدوده کریستاله شدن جلوگیری می‌شود.

فراریت نسبی:

ماده مبرد باید بسیار فرارتر از ماده جاذب باشد به گونه‌ای که بتوان به سادگی این دو ماده را از هم جدا نمود.

در غیر این صورت تجهیزات جداسازی این دو ماده پیچیده و هزینه آن بسیار بالا خواهد بود.

ترکیب‌پذیری:

ماده جاذب باید میل زیادی به ترکیب‌ شدن با ماده مبرد داشته باشد.

ترکیب‌پذیری زیاد اجازه می‌دهد تنها با میزان کمی جاذب، ماده مبرد زیادی جذب شود و این مطلب مقدار تلفات حرارت محسوس و نهان را کاهش می‌‎‎دهد.

فشار:

فشارهای عملکردی بر اساس خواص ترمودینامیکی مبرد تعیین می‌شود.

فشارهای بالا نیاز به تجهیزاتی با جدارهای سنگین و محکم دارد و همچنین برای رسیدن به فشارهای بالا توان الکتریکی پمپ‌ها به نحو چشم‌گیری افزایش می‌یابد.

خوردگی:

بسیاری از سیال‌های عاملی که در سیستم جذبی به کار می‌روند، موادی خورنده می‌باشند.

لذا باید تمهیدات لازم برای جلوگیری از وقوع خوردگی در سیستم دیده شود.

گرمای نهان:

ماده مبرد باید دارای گرمای نهان بالایی باشد. چرا که در این صورت میزان دبی جرمی مخلوط مبرد – جاذب کاهش می‌یابد.

عدم تأثیرات سوء زیست محیطی:

مواد مبرد و جاذب نباید باعث تخریب لایه ازن و یا هرگونه اثرات سوء دیگر زیست محیطی شود.