فروآلیاژ

 شرکت دیر گداز بهترین و مرقون به صرقه ترین انتخاب شما در خرید فروآلیاژ است.

فرو الیاژ ها به منظور بهبود خواصی چون استحکام کششی ، شکل پذیری ، استحکام خستگی و مقاومت در برابر خوردگی به فولاد اضافه می شوند .

علاوه بر آن فور آلیاژ نقش های دیگری هم می توانند داشته باشند مثلا در تصفیه ، اکسیژن زدایی ، کنترل آخالهای غیر فلزی و رسوبات .

فرو آلیاژ ها باعث می شوند کیفیت فولاد و چدنبه حد ممتازی برسد . بسته به فرآیند فولادسازی و کیفیت مدنظر از محصول ، فروآلیاژهای ممکن است مورد نظر باشد.

آلیاژ های دارای آهن هستند که به عنوان آمیژان و به صورت مواد افزودنی به مذاب فلزات و فولاد ها اضافه می شوند تا تغییرات مورد نظر را در خواص آنها ایجاد نمایند.

این مواد در صنایع ریخته گری، و تهیه فولاد استفاده میشوند.

از معروف ترین و پر مصرف ترین فروآلیاژ ها می توان از فروسیلیسیم ( فروسیلیس) نام برد.

استفاده وسیع از این آمیژان به منظور اکسیژن زدایی در فولاد ها و گرافیت زایی در تولید چدنهای گرافیتی و همچنین در تولید فولادهای ضد زنگ و نسوز باعث گردیده است که این محصول به یکی از پر مصرف ترین فرو آلیاژ ها در سطح بین المللی بدل گردد.

 

تاریخچه تولید فروآلیاژها:

به طور کلی فروآلیاژها که سیلیکون متال و فروسیلیسیم نیز از نظر نحوه تولیـد در ایـن رده بنـدی قرار می گیرند تا قبل از سالهای ۱۹۰۰ میلادی مانند ذوب کانه های آهن یا سنگ های منگنز آهـن دار در بوته های گرافیتی و در کوره های زمینی همراه با کک و سایر مواد احیا کننده انجام می شـد.

محصـولات تولیـد شده طبق این روش از لحاظ کیفی فقط در موارد محدودی ارزش صنعتی داشتند.

با این روش، فروآلیاژهایی که دارای نقاط ذوب بالا بودند، به علت عدم رسیدن به درجه حرارت های مناسب محصـولاتی غیـر یکنواخت تولید می کردند.

تا سـال ۱۹۲۰ آهن خام فقط در کوره بلند تولید می شد. بنابراین در کوره بلند بجای شارژ کردن کانه های آهن خالص، کانـه هـای آهن منگنز دار، کروم دار و یا تیتانیم دار جهت تولید فروآلیاژها شارژ می شدند که این محصولات عیار بسیار کمی داشتند.

کوره های تولید فرو آلیاژ

با ساخته شدن ژنراتورها و ایجاد صنایع تولید نیروی برق، تاریخچه تولید فروآلیاژها تکامل گسترده ای یافت و سپس فرو آلیاژهـا و از جملـه سیلیکون متال و فروسیلیسیم به تولید صنعتی رسیدند.

به این ترتیب استفاده از کوره های قوس الکتریکی برای تولیـد فروسیلیسیم و سـیلیکون متـال بـه عنـوان بهترین راه تا امروز شناخته شده است.

کوره های تولید فرو آلیاژ موسوم به کوره های قوس الکتریکی زیر شارژی (Submerged (Arc Furnace ) بهترین گزینه برای تولید بسیاری از فرو آلیاژ ها میباشد

عملکرد موتورخانه چگونه است؟

موتور خانه ها معمولا از نظر تاسیسات قلب ساختمان هستند و در این مقاله قصد داریم شمارا با عملکرد آن آشنا کنیم:

منبع ما هم سایت تخصصی به فیکس است:

به صورت کلی طرز کار موتورخانه از سه جز زیر تشکیل شده است:

مولد های حرارتی:

در سیستم های حرارتی مولد های گرما دیگ یا بویلر ها هستند که در ادامه به صورت کامل توضیح داده می شوند.

قلب یک سیستم حرارت مرکزی دیگ یا بویلر است که تاثیر مهمی در طرز کار موتورخانه دارد.

تمامی گرمایش یک ساختمان از این واحد گرفته می شود.

بویلر به کمک دستگاهی به اسم مشعل ( که در ادامه معرفی خواهد شد) آب داخلش را گرم می کند.

آتش از طریق مشعل آتش در داخل بویلر ایجاد شده و آب پس از عبور از فضای گرم داخل بویلر به دما مورد نظر رسیده و پس از گردش داخل بویلر به سمت مصرف کننده ها(مبدل های حرارتی) حرکت می کند.

پس از آن که حرارت از طریق مبدل های حرارتی به فضای ساختمان وارد می شود، مجددا آبی که دمای خود را از دست داده و حرارت خود را به محیط منتقل کرده است مجددا به دیگ باز می گردد تا مجددا گرم شود.

این فرآیند گردش آب در داخل دیگ و مبدل های حرارتی به صورت دائم انجام شده و تا زمانی که نیاز به آب گرم مصرفی و گرمایش ساختمان داشته باشیم سیستم به همین صورت کار می کند.

مبدل های حرارتی:

گرمای تولید شده در مولد حرارتی از طریق مبدل های حرارتی به داخل ساختمان منتقل می شوند. مبدل های حرارتی به دو دسته کلی تقسیم می شوند که دسته اول جهت گرم کردن آب گرم مصرف داخل خانه هستند مثل منابع کویلی، منبع دو جداره ، آبگرمکن صفحه ای و دسته دوم مبدل های حرارتی جهت گرم کردن واحد و ساختمان هستند مانند رادیاتور ها، فن کوئل ها و هواساز ها.

بخش اصلی دیگر موتورخانه که در طرز کار موتورخانه تاثیر مهمی دارند مبدل های حرارتی هستند که وظیفه آن ها دریافت سیال با دمای بالا، و انتفال حرارت آن می باشد.

حرارت تولید شده در تمامی موتورخانه های رایج دو کاربرد اصلی دارند:

• گرم کردن آب گرم مصرفی
• گرم کردن محیط ساختمان

لوله های رابط:

لوله های رابط نقش انتقال گرمای سیال به مبدل های حرارتی و بازگرداندن آن به مولد های حرارتی دارند.

پتو سرامیکی یا پتو نسوز چیست؟

پتو سرامیکی یا پتو نسوز چیست؟

پتو سرامیکی محصولی از الیاف سرامیکی در هم تنیده است که انعطاف پذیر و سبک است .

پتو نسوز یکی از پر کاربرد ترین محصولات مواد نسوز است.

در این مقاله قصد داریم شما را با شرک دیرگداز اهواز با ارائه ی بهترین پتو های نسوز سرامیکی با کیفیت ترین و مناسب ترین محصول را با قیمت مرقون به صرفه در اختیا شما قرار می دهد آشنا کنیم.

پتو های نسوز در این شرکت به دو صورت صنعتی و آزمایشگاهی ارائه می شود . اما کارشناسان این شرکت برای ارسال محصول مورد نیاز مشتری آماده مشاوره به هم وطنان عزیز هستند.

 

پتو سرامیکی همراه با فلامینت های الیاف سرامیکی ، الومینیوم سیلیکات ، از طریق فرابند سوزن دوزی تولید می شود .

در پتو سرامیکی از بایندر نوع آلی استفاده نمی شود به همین دلیل مقاومت زیادی در دمای بالا و پایین دارد.

رنگ پتوی سرامیک ی سفید رنگ است.

ابعاد پتو نسوز سرامیکی در 2 سایز است:

610*3600 میلی متر

610*7200 میلی متر

 به دلیل انعطاف پذیری قابلیت نصب آسانی دارد و در شکل دهی مشکل خاصی ایجاد نمیکند و می توانند به محض نصب تا حداکثر دما گرم شوند.

در بسیاری از سازه های خطوط لوله و عایق کوره های مختلف خیلی کاربرد دارند چون عایق حرارتی قوی است.

نام های مختلف پتو نسوز چیست؟بلانک نسوز ، پتو نسوز ، سرامیک فایبر بالانکت ، پتوی سرامیک فایبر.

خصوصیات پتو نسوز سرامیکی:

1-پایداری حرارتی

2-پایداری شیمیایی

3-قابلیت جذب صدا

4-مقاومت در برابر ارتعاشات مکانیکی

5-هدایت حرارتی

6- استحکام کششی و مقاومت بالا

7-دیر گذاری ( قابلیت تحمل دام در محدوده ی 950 تا 1430 )

8-خاصیت ضد آتش و عایق حرارتی

کاربرد های پتو نسوز سرامیکی:

1-در صنایع مختلف مثل : پتروشیمی ، مرمت کوره ، دیگ بخار و...

2- عایق توربین های بخار و گاز

3-پوشش قالب های ریخته گری

4-انواع واشرهای دما بالا

5-پرده جدا کننده داخل کوره ها

6-تعمیرات انواع کوره ها و گرم کن ها

7-عایق دریچه های انتقال گاز داغ

و....

برای خرید پتو سرامیکی مرغوب با شماره ی 02126601660 شرکت دیر گداز اهواز تماس بگیرید.

لیتیم بروماید چیست؟

سایت behfix.com یک سایت تخصصی با بهترین خدمات به مشتریان است .

در اینجا یکی از مطالب آموزشی سایت را در اختیار شما قرار می دهیم.

لیتیم بروماید چیست؟

 در سیکل تبرید انواع چیلرهای جذبی از دو سیال استفاده میگردد.

یک سیال به عنوان جاذب و یک سیال دیگر به عنوان مبرد استفاده میشود.

حال جهت انتخاب صحیح این سیالات باید بررسی های دقیق انجام گردد.

دسته‌ها نیاز به دیدگاهی متفاوت برای مدل‌سازی سیکل و تحلیل‌های ترمودینامیکی دارند.

مواد جانب مایع خود به دو نوع مواد فرار و غیرفرار دسته‌بندی می‌شوند.

در خصوص مواد جانب از نوع غیرفرار همواره فاز بخار دارای ماده مبرد خالص می‌باشد.

در این رابطه می‌توان به سیکل‌های جذبی لیتیم برماید – آب اشاره نمود.

در ارتباط با سیال عامل مایع از نوع فرار باید عنوان نمود که در فاز بخار هم مبرد و هم ماده جاذب می‌تواند وجود داشته باشد که این مطلب در طراحی، محاسبه و در نظر گرفتن مکانیزم جداسازی این دو ماده باید لحاظ شود.

ماده جاذب می‌تواند در فاز مایع یا فاز جامد باشد.

مواد جاذب در صورتی که جامد باشد می‌تواند روند جذب را به صورت شیمیایی و یا فیزیکی انجام دهد.

در جذب فیزیکی دمای جاذب وابسته به میزان بخار مبرد و فشار آن می‌باشد.

این مطلب در خصوص مواد جاذب مایع نیز صادق است.

این در حالی است که در جذب شیمیایی دمای جذب فقط تابع بارگذاری مبرد می‌باشد.

بجز مواردی که در بالا آمد، مشخصه‌های دیگری را نیز برای دریافتن و انتخاب محلول مبرد – جانب باید لحاظ نمود که به آنها اشاره می‌شود.

عدم وجود فاز جامد (دامنه حلالیت):

 مخلوط مبرد – جاذب در محدوده‌ای از دما و ترکیب باید قرار بگیرند که کریستاله و جامد نگردد.

در صورت جامد شدن، سیال از حرکت باز خواهد ایستاد و سیکل متوقف می‌شود.

در سیستم‌های جذبی واقعی بخصوص سیستم آب – لیتیم برماید توسط وسایل کنترل کننده مناسبی از ورود به محدوده کریستاله شدن جلوگیری می‌شود.

فراریت نسبی:

ماده مبرد باید بسیار فرارتر از ماده جاذب باشد به گونه‌ای که بتوان به سادگی این دو ماده را از هم جدا نمود.

در غیر این صورت تجهیزات جداسازی این دو ماده پیچیده و هزینه آن بسیار بالا خواهد بود.

ترکیب‌پذیری:

ماده جاذب باید میل زیادی به ترکیب‌ شدن با ماده مبرد داشته باشد.

ترکیب‌پذیری زیاد اجازه می‌دهد تنها با میزان کمی جاذب، ماده مبرد زیادی جذب شود و این مطلب مقدار تلفات حرارت محسوس و نهان را کاهش می‌‎‎دهد.

فشار:

فشارهای عملکردی بر اساس خواص ترمودینامیکی مبرد تعیین می‌شود.

فشارهای بالا نیاز به تجهیزاتی با جدارهای سنگین و محکم دارد و همچنین برای رسیدن به فشارهای بالا توان الکتریکی پمپ‌ها به نحو چشم‌گیری افزایش می‌یابد.

خوردگی:

بسیاری از سیال‌های عاملی که در سیستم جذبی به کار می‌روند، موادی خورنده می‌باشند.

لذا باید تمهیدات لازم برای جلوگیری از وقوع خوردگی در سیستم دیده شود.

گرمای نهان:

ماده مبرد باید دارای گرمای نهان بالایی باشد. چرا که در این صورت میزان دبی جرمی مخلوط مبرد – جاذب کاهش می‌یابد.

عدم تأثیرات سوء زیست محیطی:

مواد مبرد و جاذب نباید باعث تخریب لایه ازن و یا هرگونه اثرات سوء دیگر زیست محیطی شود.

جلیل سبحانی مدیرعامل اسپک کیست؟

جلیل سبحانی در سال 1343 در شازند اراک متولد شده است.

 دوران تحصیلی ابتدائی تا دبیرستان را در شهرستان شازند به پایان رسانده و از سال 1360 الی 1361 در فرمانداری شهرستان مشغول بوده است.

تحصیلات جلیل سبحانی

در سال 1361 الی 1362 در کارخانه واگن پارس اراک بعنوان مدیر واحد مرکز انرژی مشغول کار بوده و از سال 1362در دانشگاه علم و صنعت (شاخه مجتمع فنی تهران) در رشته برق قدرت شروع به تحصیل کرده است.

در سال 1366 در کارخانه زامیاد تهران (بعنوان رئیس واحد برق) مشغول کار شده و از سال 1367الی 1368 در کارخانه شیر همدان در سمت مدیر فنی کارخانه فعالیت داشت و از سال 1368 الی 1378 در پتروشیمی اراک از سرپرست شیفت تا سمت کشیک ناحیه 2 مشغول به کار بوده و در سال 1370 به جهت علاقه به رشته الکترونیک بصورت موازی در رشته الکترونیک شروع به تحصیل مجدد و در سال 1374 لیسانس مهندسی الکترونیک را اخذکرده است.

از سال 1366 به موازات فعالیت در کارخانه شیر همدان، کارگاه برق صنعتی الهام را ایجاد نمودم و رشته تولید تابلوهای برق صنعتی-راه‌اندازی کارخانه‌ها را در استان همدان آغاز نموده و در سال 1368 بزرگترین تابلوسازی برق صنعتی در استان مرکزی را ایجاد و با نیرویی بالغ بر 80 نفر تولید تابلوهای برق صنعتی با نام الکترواستاندارد و خدمات به استان مرکزی- لرستان- همدان- تهران- یزد- اصفهان را عملیاتی نموده است و بیش از 100 کارخانه در حوزه‌های مختلف طراحی و راه‌اندازی کرده‌.

جلیل سبحانی مدیرعامل اسپک

تا سال 1378 مجموعه مربوطه را به برادرش تحویل داده و در سال 1378 با دستور آقای نعمت‌زاده به شرکت اسپک در تهران که رسالت آن حمایت از تولید داخل بود منتقل شده است.

از سال 1378 به شرکت اسپک در تهران منتقل و به عنوان رئیس واحد مهندسی برق ابزار دقیق– مدیر بازرگانی- مدیر مهندسی و در سال 1387 به عنوان مدیر عامل اسپک شروع بکار نموده است.

در سال 1388 شرکت اسپک به بخش خصوصی واگذار شد و با توجه به رسالت شرکت اسپک که حمایت از ساخت داخل بود تا کنون مدیرعامل شرکت اسپک هست و توانسته‌ حدود 78% نیاز نفت، گاز و پتروشیمی را بومی‌سازی کند و صنعت نفت را از واردات بی‌نیاز نماید و امروز به فضل الهی بالغ بر 800 تولیدکننده داخلی را با تمام توان حمایت و تلاش نموده تا تولید داخل را نهادینه‌سازی کرده و در بعضی موارد مهم و با تکنولوژی بالا رقیب اصلی کشورهای اروپایی و آمریکایی هستیم.

ماموریت های جلیل سبحانی

تولید و بومی سازی کاتالیست های استراتژیک مورد استفاده در کشور

ارائه سرویس های مناسب و خدمات پس از فروش در جهت رضایت مشتریان

بومی سازی و تولید ترکیبات نانو ساختار

حضور در بازارهای بین المللی

رفع تنگناهای صنعت نفت کشور

تاسیس شرکتهای دانش بنیان جدید جهت توسعه محصولات High Tech

چشم انداز جلیل سبحانی

دستیابی به دانش فنی تولید نسل های جدید کاتالیست های کلیدی و استراتژیک جهت ورود به بازارهای بین المللی

بهینه سازی فرآیندهای پتروشیمی و پالایشگاهی با کاتالیست های نسل جدید

مشارکت در طراحی و ساخت لایسنس واحدهای CCR ، هیدورتریتینگ و هیدورکراکینگ با دانشگاه های تراز اول کشور

تکمیل چرخه تولید نانو ساختارها و حضور در بازارهای بین المللی

افزایش صادرات محصولات تولیدی

بهبود محیط زیست کشور با تکیه بر فناوری های نوین

عمده خدمات جلیل سبحانی :

تولید کاتالیست های واحدهای نفتا ریفورمینگ پالایشگاهی CCR و CRU

تولید کاتالیست های واحدهای آروماتیک سازی

تولید کاتالیست ایزومریزاسیون اتیل بنزن و زایلین ها

تولید انواع پایه های گرانول مورد استفاده در کاتالیستهای تولیدیبر اساس آلومینا و زئولیت

تولید انواع پایه های اکسترود(رشته‌ای) مورد استفاده در کاتالیستها بر اساس آلومینا و زئولیت در شکل‌های مختلف

تولید کاتالیست تبدیل بنزن به استایرن

تولید کاتالیست های هیدروتریتینگ و هیدروکراکینگ

تولید کاتالیست های هیدروژناسیون الفین ها و دی الفین ها

تولید انواع نمک های فلزات گرانبها شامل نمک های پلاتین، پالادیوم ، رودیوم، ایریدیوم، نقره و طلا

تولید فلزات کاتالیست گرید از طریق فوق خالص سازی فلزات گرانبهای بازیابی شده

تولید بخشی از مواد اولیه آلومینای مورد استفاده

تولید کاتالیست دهیدروژناسیون پارافین ها جهت واحدهای MTBE ، LAB و تولید پروپیلن از پروپان

تولید کاتالیست های واحدهای ایزومریزاسیون پالایشگاهی جهت تولید بنزین یورو 4 و یورو 5

تولید کاتالیست اکسیداسیون اتیلن جهت تولید اتیلن اکسید

تولید دانش فنی تبدیل گازهای سبک خروجی واحدهای پتروشیمیایی به ترکیبات ایزومره به عنوان بنزین یورو 4

خدمات بازیابی کاتالیستهای مستعمل حاوی فلزات گرانبها نظیر پلاتین، پالادیوم ، رودیوم، ایریدیوم، نقره و طلا

خدمات مشاوره و تست و ارزیابی عملکرد کاتالیستها برای صنایع پالایشگاهی و پتروشیمیایی

خدمات تخلیه و بارگیری کاتالیست ها در واحد های صنعتی